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太阳集团通风降温系统
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风机选型与安装
车间降温设备锅炉房噪声治理双螺杆挤压造粒机主减速机设计
一、噪声来源
鼓风机、引风机、和水泵为主要噪声源, 噪声的峰值集中于低中频、并伴随强烈震动; 其次才是风机、水泵、燃烧、排气放空装置等噪声。一般情况下，大部分都在90~100dB(A)之间，急需治理。
二、锅炉房噪声的发声机机理
锅炉房噪声是各类设备噪声的叠加，锅炉本身声级不高（燃煤）约为75~80 dB(A)，但鼓风机、引风机等却是锅炉房的主要声源。噪声虽通过进气口和排气口2个途径传递，但由于排气口直接通过鼓风机通常安装在锅炉房内通过风管或地下风道向锅炉膛送风，其机壳噪声和进气管口噪声直接影响工人与周围环境。其中，由叶轮在涡壳中高速旋转而产生的空气性动力性风道至锅炉炉膛，锅炉本身是密封体，靠管壁的隔声作用，排气噪声干扰退居次要地位，而进气口由于敝开的空间，所以高强度的空气动力性噪声直接从这个部位辐射出来。引风机的进气口和送气口与除尘器和烟囱连接，对环境影响以机壳噪声为主，其机理主要是：由于在使用过程中烟气尘粒黏附在叶轮片上的积聚及尘粒对叶片的磨损破坏了叶片动平衡所至，由于引风机运行不平衡而产生的噪声高于鼓风机噪声，而成为最主要声源的情况较为多见。此外，鼓风机和引风机的基础振动辐射的固体声对周围环境的干扰也是不容忽视的。
三、锅炉房噪声的特点分析
锅炉房噪声的治理是有一定难度的，这是由于其具备如下特点：其一，锅炉房动力设备较多，各类噪声源对主体影响的状况常常会因此而有所改变。鼓风机、引风机噪声得到治理后，水泵、泄压排气口、调节阀等处的噪声会突出，起主导作用。如锅炉排气放空时出现的喷注噪声的声功率高（可达130~140dB(A)），覆盖面广。因此，在制定降噪方案时应当统筹兼顾、面面俱到，方能收到明显效果。
其次，针对锅炉房噪声源而采取密闭隔声机房的治理方案，花费少、降噪效果好，在一般情况下应当优先考虑，但是由于锅炉房输送的烟气温度常常高达200℃以上，排热要求特别高，如果采用常用的密闭隔声机房和自然通风隔声机房的做法，就会由于机房排热不良，而导致电机温升过高，甚至有被烧毁的危险，如果另外设置机械通风冷却装置，又会使工程过于复杂，投资和电耗增加。因此必须摒弃常规，另寻有效而简便的新的降噪声方案。
最后，也是最为主要的，我国的锅炉种类繁多，声源状况特别复杂：虽超过70%是蒸汽量为4t/h以下的中小型燃煤锅炉，但亦有近30%左右的现代化锅炉由于用液体燃烧（如石油）或天然气、煤气，噪声主要是由锅炉本身燃油雾化与燃烧过程产生，其次才是风机、水泵等，因此治理方案必须不同于燃煤锅炉。选择锅炉房降噪方案时，必须根据不同声源、不同环境，采取不同类型的治理措施。
四、 锅炉房噪声治理当锅炉房空间较大，由于工艺本身或工人进出检修等原因，锅炉房不可能做成密闭隔声机房时，可采用分散控制方案：对锅炉房内不同噪声源的发生部位采取独立的控制措施，如鼓风机进口加F型消声器，排气放空口安装耗散型排气放空消声器、对机体用隔音屏、对管道隔音包扎等。从技术和经济两个角度考虑，目前既可行又有效的噪声控制方案是活动型隔声屏+ 吸声体。常用建筑材料如砖、木板、钢板、轻铝合金、玻璃都可以直接用来制做声屏障，例如钢丝网+ 离心玻璃棉+ 阻尼浆+ 薄钢板的结构。由于声屏障的降噪效果与室内的吸声处理、离声源的位置、接受点至屏障距离、屏障尺寸以及声波波长都有关。因此，应当根据各声源的“需要噪声降低量”来经济合理地设计活动型隔声屏的相关参数，而室中选用定型吸声体，又能增加吸声量，使隔声屏有效区域扩大。上述综合措施能明显减少锅炉房噪声对操作工人的影响。而锅炉房门窗等物的隔档及距离衰减，以及必要时对墙体、门窗的补充处理或隔振，就能有效降低噪声对周围环境的污染。
② 集中控制方案
对新建锅炉房和有条件改造的锅炉房，可对锅炉房内的工艺基本不动，而在锅炉房附近建造一密闭隔声机房，将鼓风机、引风机集中于此并按原有工艺要求用风管把它们与主机连接起来。同时，在机房顶上或墙面上开设1个进气口，安装消声器引入新鲜冷空气以冷却机房内高温机器。鼓风机进口敞开，本身也吸收了热量，它直接将这部分预热的新鲜空气送入锅炉燃烧。由于隔声机房和进风消声器的降噪声能力都比较大，因此可使主要声源—鼓风机、引风机的噪声得到完全控制，送入锅炉的新鲜空气经过预热后又能节省燃料，从而达到节能、降噪的双重效果。如果鼓风机噪声与引风机相比不突出或者已做出治理，可只将引风机安置到隔声房内，鼓风机等仍保留在锅炉房中。用风道把它的进气口与隔声房连接起来，仍可得到同样效果。
大部分民用工程的锅炉房占地面积较小，又多与居民区域混杂，有的引风机露天安放，如果另造一个隔声机房，显然由于建筑物本身面积较小无法达到，在这种情况下，可用隔声屏取代隔声机房，即在声源与居民区域、办公楼之间安装隔声屏。在露天设计声屏障的形式多样，可根据居民区域和办公大楼容许噪声量来确定“需要噪声降低量”，通过计算设计，确定声屏障的形式是起立式的一面，还是曲折式的两边形、多边形或采用顶部遮檐式，并在顶部安装吸声平顶等以形成对于声源的包围。
双螺杆挤压造粒机主减速机的设计
Design of Main Reducer for Double-screw Extrusion Granulator
霍福贵 王飏 李昌林/ 沈阳鼓风机（集团）有限公司
金贵斌/盘锦乙烯有限责任公司摘要：介绍了混炼造粒机主减速机的特殊性、主要性能和结构参数，指出了技术的关键和创新点，并分析了经济效益。关键词：双螺杆造粒机 减速机 设计中图分类号：TH132.46 文献标识码:B文章编号:1006-8155(2005)05-0017-04Abstract: The specificity, main performance and structure parameters of main reducer for milling granulator are introduced, key and creative points are pointed out, and economic benefit is analyzed.Key wards: Double screw granulator Reducer Design1 引言
混炼造粒机主要的作用是对聚合物粉末进行加热、塑化、混合、剪切、捏炼、均化等混炼过程，最后挤出切粒，得到便于包装、运输、储存和相应的成品颗粒。 大型混炼挤压造粒机结构复杂，设计与制造难度大，世界上仅有日本、德国、法国和意大利等少数国家的几个公司能够设计与制造。 目前，我国的大型混炼造粒机还完全依赖进口，价格昂贵，寿命短。由于国内需求量大，每年耗资巨大。因此，7万t/a的聚乙烯、聚丙烯的大型混炼挤压造粒机，被中石化集团重大装备国产化办公室定为国家重大装备国产化攻关项目。 大型混炼挤压造粒机的主减速机又是该机组的关键设备。主减速机是集变速、换向、功率分配等功能为一体的多功能减速机，机构复杂，造价也昂贵。2 大型双螺杆挤压造粒机的主要技术参数
双螺杆挤压造粒机主减速机主要技术参数见表1。表1 双螺杆挤压造粒机主减速机主要技术参数3 主减速机传动工程图
主减速机外形图见图1；主减速机传动图及剖面图见图2。4 设计计算内容及技术关键4.1 设计计算内容4.1.1 由于该主减速机有4对齿轮啮合，多级减速传动，其传动比的分配是传动优化的关键。在优化传动比设计计算中起支配作用的有效约束是接触强度条件，则当各级许用接触应力相同，又不计载荷系数变动的影响时，各种传动方案配置是以传动体积最小的最优传动比来分配。因此该主减速机的设计结构复杂，计算难度大。首先要进行的是齿轮传动比的优化分配，然后逐级地以接触强度为约束条件来进行以传动体积最小的最优的传动比分配计算。在优化传动比配置过程中，若中间任何一级计算通不过，都得再从头开始计算，周而复始，直到满足优化设计的约束条件为止。4.1.2 主减速机设计计算和分析以盘锦乙烯单层布置的主减速机为主，然后为盘锦乙烯工业公司设计和制造一台主减速机。该主减速机重18t左右，箱体上设有：轴承测温点、振动测试点及排气罩 。4.1.3 主减速机传动工程的功能分析 主减速机特点：4对齿轮传动、多个径向滚动轴承、两个多级串联推力轴承、第一级齿轮传动轴上设有拨叉齿轮换向机构用来实现双螺杆高速或低速的选择、两根输出轴，一根是单级齿轮串联结构传动直接输出；另一根是通过两根柔性扭力杆上的齿轮与输出轴上的齿轮啮合的双支流传动输出。 该主减速机传动工程极为复杂，不能用一般设计方法来分析该主减速机的传动工程。 为了更好地设计该主减速机的传动工程，将工程的总功能分解为比较简单的分功能,使其输入量与输出量的关系更明确，转换所需的物理原理更单一，因而易于求解。因此，采用解决该主减速机的传动工程的因果关系或手段目的关系来分析分工程功能。功能分析不只是问题求解的手段；而且还是深刻认识事物的方法。所以设计该主减速机时，不要先从产品结构着手，而应先从工程的功能分析出发设计主减速机。以便抓住问题的实质，扩大思路，以弄清该减速机传动工程的功能，获得新颖的具有较高的设计水平。4.1.4 推力轴承的预加载装置设计与分析 该主减速机所带动的设备是双螺杆挤压造粒机。双螺杆挤压造粒机运转时，产生极高的扭矩和极高的轴向力。由于双螺杆挤压造粒机联螺杆的中心距小，又承受着轴向合力，为了平衡螺杆的轴向推力，所以采用了德国“INA”轴承公司专门为双螺杆挤压机的主减速机设计与生产的特殊布置的多级串联推力轴承。主减速机为了安装此推力轴承，要预先加载以保证几个串联的推力轴承同时均匀受力，这样才能与螺杆的反推力相平衡，平衡后还需要一个拉紧装置。4.1.5 多点啮合的齿轮强度计算与受力分析 由于多点啮合齿轮所受力不均衡，使力的作用点与受力方向也不同，所以采用一般的计算与分析方法是行不通的。为了解决此关键问题；采用了有限元分析多点啮合的齿轮强度计算与受力分析。 同样，齿轮轴扭力计算、扭应力分析和齿轮箱的主、副箱体受力分析也都采用了有限元分析。4.2 技术关键4.2.1 实现两根输出轴花键轴头的花键相位相同 这是一项难度很大又很棘手的关键技术。为此，收集了大量的这方面技术资料，研究了日本石川岛精机、意大利maris公司与法国的WP公司等几家的不同夹紧结构的特点与位移调试方式，但是都很难保证实现预想的效果。根据串联传动的功能原理，研究分析并找出了最容易实现微调的传动元件，解决了两根输出轴的花键轴头的花键相位一致的问题。 经研究与分析确定：将由齿环+轮毂+胀紧锥面套组装的大齿轮安装在VI轴上：在松开胀紧锥面套时，齿环与轮毂可以自由的相对转动，在随意调整两根输出轴花键轴头的花键相位，达到设计要求值时，将胀紧锥面套用螺栓紧固，这时齿环与轮毂就不能任意转动，随之齿环与胀紧锥面套之间的锥度所产生的过盈而胀紧。此微调机构又能辅以传递扭矩；又能调整两根输出轴花键轴头的花键相位。结构简单易行，安全可靠。4.2.2 齿面负荷系数大 在认真地研究了三点强度基础上，为再提高齿轮疲劳强度，采用了大压力角齿轮刀具；在选材上也与原日本石川岛精机进行了比较，选用了高强度、高韧性的高级渗碳钢。4.2.3 齿轮箱的主、副箱体的铸件毛坯结构设计。4.2.4 齿轮箱的主、副箱体加工结构设计。4.3 创新点4.3.1 创新点一 齿轮的优化设计。齿轮优化设计中约束条件很多，考虑的约束条件越多，求解越困难。本研究考虑了以下13个约束条件： （1）根切限制；（2）避免过渡曲线干涉；（3）齿顶厚度限制；（4）重合度限制；（5）齿轮模数限制；（6）齿数限制；（7）螺旋角限制；（8）总变位系数限制；（9）传动比、误差限制；（10）滑动率限制；（11）齿宽系数限制；（12）接触强度限制；（13）强度限制。4.3.2 创新点二 齿形和齿向修形优化设计。齿廓修行的优化设齿向修行的优化设计计算4.3.3 创新点三 有限元在齿轮应力分析中的应用。5 技术水平
（1）在平衡接触、弯曲、胶合三点强度的基础上，采用了大的模数和压力角。
（2）为避免齿轮在初始啮合时产生冲击，采用了齿廓修形补偿技术：对低速、重载齿轮传动中引起的扭转与弯曲变形，采用了齿向修形补偿技术。
（3）补偿制造与装配引起的误差，造成齿轮传动质量指标下降，将齿轮制造精度由原来的GB10095-88 中的6级，提高5级。
（4）低速、重载齿轮传动，所有齿轮、轴齿轮、传动轴，全部进行了有限元分析。
（5）满足齿轮的接触、弯曲、胶合三点强度要求，采用了高强度、高韧性、高级渗碳合金钢。
（6）箱体的设计：箱体与油箱为一体；齿轮箱的主、副箱体结构合理，刚性好，变形小；设置排气罩：减少齿轮在箱体中运行时产生的油雾和风压。6 效益
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二、锅炉房噪声的发声机机理
锅炉房噪声是各类设备噪声的叠加，锅炉本身声级不高（燃煤）约为75~80 dB(A)，但鼓风机、引风机等却是锅炉房的主要声源。噪声虽通过进气口和排气口2个途径传递，但由于排气口直接通过鼓风机通常安装在锅炉房内通过风管或地下风道向锅炉膛送风，其机壳噪声和进气管口噪声直接影响工人与周围环境。其中，由叶轮在涡壳中高速旋转而产生的空气性动力性风道至锅炉炉膛，锅炉本身是密封体，靠管壁的隔声作用，排气噪声干扰退居次要地位，而进气口由于敝开的空间，所以高强度的空气动力性噪声直接从这个部位辐射出来。引风机的进气口和送气口与除尘器和烟囱连接，对环境影响以机壳噪声为主，其机理主要是：由于在使用过程中烟气尘粒黏附在叶轮片上的积聚及尘粒对叶片的磨损破坏了叶片动平衡所至，由于引风机运行不平衡而产生的噪声高于鼓风机噪声，而成为最主要声源的情况较为多见。此外，鼓风机和引风机的基础振动辐射的固体声对周围环境的干扰也是不容忽视的。
三、锅炉房噪声的特点分析
锅炉房噪声的治理是有一定难度的，这是由于其具备如下特点：其一，锅炉房动力设备较多，各类噪声源对主体影响的状况常常会因此而有所改变。鼓风机、引风机噪声得到治理后，水泵、泄压排气口、调节阀等处的噪声会突出，起主导作用。如锅炉排气放空时出现的喷注噪声的声功率高（可达130~140dB(A)），覆盖面广。因此，在制定降噪方案时应当统筹兼顾、面面俱到，方能收到明显效果。
其次，针对锅炉房噪声源而采取密闭隔声机房的治理方案，花费少、降噪效果好，在一般情况下应当优先考虑，但是由于锅炉房输送的烟气温度常常高达200℃以上，排热要求特别高，如果采用常用的密闭隔声机房和自然通风隔声机房的做法，就会由于机房排热不良，而导致电机温升过高，甚至有被烧毁的危险，如果另外设置机械通风冷却装置，又会使工程过于复杂，投资和电耗增加。因此必须摒弃常规，另寻有效而简便的新的降噪声方案。
最后，也是最为主要的，我国的锅炉种类繁多，声源状况特别复杂：虽超过70%是蒸汽量为4t/h以下的中小型燃煤锅炉，但亦有近30%左右的现代化锅炉由于用液体燃烧（如石油）或天然气、煤气，噪声主要是由锅炉本身燃油雾化与燃烧过程产生，其次才是风机、水泵等，因此治理方案必须不同于燃煤锅炉。选择锅炉房降噪方案时，必须根据不同声源、不同环境，采取不同类型的治理措施。
四、 锅炉房噪声治理当锅炉房空间较大，由于工艺本身或工人进出检修等原因，锅炉房不可能做成密闭隔声机房时，可采用分散控制方案：对锅炉房内不同噪声源的发生部位采取独立的控制措施，如鼓风机进口加F型消声器，排气放空口安装耗散型排气放空消声器、对机体用隔音屏、对管道隔音包扎等。从技术和经济两个角度考虑，目前既可行又有效的噪声控制方案是活动型隔声屏+ 吸声体。常用建筑材料如砖、木板、钢板、轻铝合金、玻璃都可以直接用来制做声屏障，例如钢丝网+ 离心玻璃棉+ 阻尼浆+ 薄钢板的结构。由于声屏障的降噪效果与室内的吸声处理、离声源的位置、接受点至屏障距离、屏障尺寸以及声波波长都有关。因此，应当根据各声源的“需要噪声降低量”来经济合理地设计活动型隔声屏的相关参数，而室中选用定型吸声体，又能增加吸声量，使隔声屏有效区域扩大。上述综合措施能明显减少锅炉房噪声对操作工人的影响。而锅炉房门窗等物的隔档及距离衰减，以及必要时对墙体、门窗的补充处理或隔振，就能有效降低噪声对周围环境的污染。
② 集中控制方案
对新建锅炉房和有条件改造的锅炉房，可对锅炉房内的工艺基本不动，而在锅炉房附近建造一密闭隔声机房，将鼓风机、引风机集中于此并按原有工艺要求用风管把它们与主机连接起来。同时，在机房顶上或墙面上开设1个进气口，安装消声器引入新鲜冷空气以冷却机房内高温机器。鼓风机进口敞开，本身也吸收了热量，它直接将这部分预热的新鲜空气送入锅炉燃烧。由于隔声机房和进风消声器的降噪声能力都比较大，因此可使主要声源—鼓风机、引风机的噪声得到完全控制，送入锅炉的新鲜空气经过预热后又能节省燃料，从而达到节能、降噪的双重效果。如果鼓风机噪声与引风机相比不突出或者已做出治理，可只将引风机安置到隔声房内，鼓风机等仍保留在锅炉房中。用风道把它的进气口与隔声房连接起来，仍可得到同样效果。
大部分民用工程的锅炉房占地面积较小，又多与居民区域混杂，有的引风机露天安放，如果另造一个隔声机房，显然由于建筑物本身面积较小无法达到，在这种情况下，可用隔声屏取代隔声机房，即在声源与居民区域、办公楼之间安装隔声屏。在露天设计声屏障的形式多样，可根据居民区域和办公大楼容许噪声量来确定“需要噪声降低量”，通过计算设计，确定声屏障的形式是起立式的一面，还是曲折式的两边形、多边形或采用顶部遮檐式，并在顶部安装吸声平顶等以形成对于声源的包围。
双螺杆挤压造粒机主减速机的设计
Design of Main Reducer for Double-screw Extrusion Granulator
霍福贵 王飏 李昌林/ 沈阳鼓风机（集团）有限公司
金贵斌/盘锦乙烯有限责任公司摘要：介绍了混炼造粒机主减速机的特殊性、主要性能和结构参数，指出了技术的关键和创新点，并分析了经济效益。关键词：双螺杆造粒机 减速机 设计中图分类号：TH132.46 文献标识码:B文章编号:1006-8155(2005)05-0017-04Abstract: The specificity, main performance and structure parameters of main reducer for milling granulator are introduced, key and creative points are pointed out, and economic benefit is analyzed.Key wards: Double screw granulator Reducer Design1 引言
混炼造粒机主要的作用是对聚合物粉末进行加热、塑化、混合、剪切、捏炼、均化等混炼过程，最后挤出切粒，得到便于包装、运输、储存和相应的成品颗粒。 大型混炼挤压造粒机结构复杂，设计与制造难度大，世界上仅有日本、德国、法国和意大利等少数国家的几个公司能够设计与制造。 目前，我国的大型混炼造粒机还完全依赖进口，价格昂贵，寿命短。由于国内需求量大，每年耗资巨大。因此，7万t/a的聚乙烯、聚丙烯的大型混炼挤压造粒机，被中石化集团重大装备国产化办公室定为国家重大装备国产化攻关项目。 大型混炼挤压造粒机的主减速机又是该机组的关键设备。主减速机是集变速、换向、功率分配等功能为一体的多功能减速机，机构复杂，造价也昂贵。2 大型双螺杆挤压造粒机的主要技术参数
双螺杆挤压造粒机主减速机主要技术参数见表1。表1 双螺杆挤压造粒机主减速机主要技术参数3 主减速机传动工程图
主减速机外形图见图1；主减速机传动图及剖面图见图2。4 设计计算内容及技术关键4.1 设计计算内容4.1.1 由于该主减速机有4对齿轮啮合，多级减速传动，其传动比的分配是传动优化的关键。在优化传动比设计计算中起支配作用的有效约束是接触强度条件，则当各级许用接触应力相同，又不计载荷系数变动的影响时，各种传动方案配置是以传动体积最小的最优传动比来分配。因此该主减速机的设计结构复杂，计算难度大。首先要进行的是齿轮传动比的优化分配，然后逐级地以接触强度为约束条件来进行以传动体积最小的最优的传动比分配计算。在优化传动比配置过程中，若中间任何一级计算通不过，都得再从头开始计算，周而复始，直到满足优化设计的约束条件为止。4.1.2 主减速机设计计算和分析以盘锦乙烯单层布置的主减速机为主，然后为盘锦乙烯工业公司设计和制造一台主减速机。该主减速机重18t左右，箱体上设有：轴承测温点、振动测试点及排气罩 。4.1.3 主减速机传动工程的功能分析 主减速机特点：4对齿轮传动、多个径向滚动轴承、两个多级串联推力轴承、第一级齿轮传动轴上设有拨叉齿轮换向机构用来实现双螺杆高速或低速的选择、两根输出轴，一根是单级齿轮串联结构传动直接输出；另一根是通过两根柔性扭力杆上的齿轮与输出轴上的齿轮啮合的双支流传动输出。 该主减速机传动工程极为复杂，不能用一般设计方法来分析该主减速机的传动工程。 为了更好地设计该主减速机的传动工程，将工程的总功能分解为比较简单的分功能,使其输入量与输出量的关系更明确，转换所需的物理原理更单一，因而易于求解。因此，采用解决该主减速机的传动工程的因果关系或手段目的关系来分析分工程功能。功能分析不只是问题求解的手段；而且还是深刻认识事物的方法。所以设计该主减速机时，不要先从产品结构着手，而应先从工程的功能分析出发设计主减速机。以便抓住问题的实质，扩大思路，以弄清该减速机传动工程的功能，获得新颖的具有较高的设计水平。4.1.4 推力轴承的预加载装置设计与分析 该主减速机所带动的设备是双螺杆挤压造粒机。双螺杆挤压造粒机运转时，产生极高的扭矩和极高的轴向力。由于双螺杆挤压造粒机联螺杆的中心距小，又承受着轴向合力，为了平衡螺杆的轴向推力，所以采用了德国“INA”轴承公司专门为双螺杆挤压机的主减速机设计与生产的特殊布置的多级串联推力轴承。主减速机为了安装此推力轴承，要预先加载以保证几个串联的推力轴承同时均匀受力，这样才能与螺杆的反推力相平衡，平衡后还需要一个拉紧装置。4.1.5 多点啮合的齿轮强度计算与受力分析 由于多点啮合齿轮所受力不均衡，使力的作用点与受力方向也不同，所以采用一般的计算与分析方法是行不通的。为了解决此关键问题；采用了有限元分析多点啮合的齿轮强度计算与受力分析。 同样，齿轮轴扭力计算、扭应力分析和齿轮箱的主、副箱体受力分析也都采用了有限元分析。4.2 技术关键4.2.1 实现两根输出轴花键轴头的花键相位相同 这是一项难度很大又很棘手的关键技术。为此，收集了大量的这方面技术资料，研究了日本石川岛精机、意大利maris公司与法国的WP公司等几家的不同夹紧结构的特点与位移调试方式，但是都很难保证实现预想的效果。根据串联传动的功能原理，研究分析并找出了最容易实现微调的传动元件，解决了两根输出轴的花键轴头的花键相位一致的问题。 经研究与分析确定：将由齿环+轮毂+胀紧锥面套组装的大齿轮安装在VI轴上：在松开胀紧锥面套时，齿环与轮毂可以自由的相对转动，在随意调整两根输出轴花键轴头的花键相位，达到设计要求值时，将胀紧锥面套用螺栓紧固，这时齿环与轮毂就不能任意转动，随之齿环与胀紧锥面套之间的锥度所产生的过盈而胀紧。此微调机构又能辅以传递扭矩；又能调整两根输出轴花键轴头的花键相位。结构简单易行，安全可靠。4.2.2 齿面负荷系数大 在认真地研究了三点强度基础上，为再提高齿轮疲劳强度，采用了大压力角齿轮刀具；在选材上也与原日本石川岛精机进行了比较，选用了高强度、高韧性的高级渗碳钢。4.2.3 齿轮箱的主、副箱体的铸件毛坯结构设计。4.2.4 齿轮箱的主、副箱体加工结构设计。4.3 创新点4.3.1 创新点一 齿轮的优化设计。齿轮优化设计中约束条件很多，考虑的约束条件越多，求解越困难。本研究考虑了以下13个约束条件： （1）根切限制；（2）避免过渡曲线干涉；（3）齿顶厚度限制；（4）重合度限制；（5）齿轮模数限制；（6）齿数限制；（7）螺旋角限制；（8）总变位系数限制；（9）传动比、误差限制；（10）滑动率限制；（11）齿宽系数限制；（12）接触强度限制；（13）强度限制。4.3.2 创新点二 齿形和齿向修形优化设计。齿廓修行的优化设齿向修行的优化设计计算4.3.3 创新点三 有限元在齿轮应力分析中的应用。5 技术水平
（1）在平衡接触、弯曲、胶合三点强度的基础上，采用了大的模数和压力角。
（2）为避免齿轮在初始啮合时产生冲击，采用了齿廓修形补偿技术：对低速、重载齿轮传动中引起的扭转与弯曲变形，采用了齿向修形补偿技术。
（3）补偿制造与装配引起的误差，造成齿轮传动质量指标下降，将齿轮制造精度由原来的GB10095-88 中的6级，提高5级。
（4）低速、重载齿轮传动，所有齿轮、轴齿轮、传动轴，全部进行了有限元分析。
（5）满足齿轮的接触、弯曲、胶合三点强度要求，采用了高强度、高韧性、高级渗碳合金钢。
（6）箱体的设计：箱体与油箱为一体；齿轮箱的主、副箱体结构合理，刚性好，变形小；设置排气罩：减少齿轮在箱体中运行时产生的油雾和风压。6 效益
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