太阳集团通风降温系统
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车间降温_风机噪声治理的基本原理宁夏风机首台2.5兆瓦风机成功下
形成噪声污染主要是三个因素，即：声源、传播媒介和接收体。只有这三者同时存在，才能对听者形成干扰。从这三方面入手，通过降低声源、限制噪声传播、阻断噪声的接收等手段，来达到控制噪声的目的，在具体的噪声控制技术上，可采用吸声、隔声和消声三种措施。
吸声
当声波入射到物体表面时，部分声能要被物体吸收转化为其他形式的能量，称为吸声。材料的吸声性能用吸收系数来表示，吸声系数越大，则表示材料的吸声性能越好。材料的吸声性能与材料的性质、结构和声波的入射角度及声波的频率有关。多孔吸声材料的吸声机理是：材料内部有无数细小的相互贯通的孔洞，当声波入射到这些材料的表面，进而入射到这些细小的孔隙内时，要引起孔隙内的空气运动，紧靠孔壁和纤维表面的空气，因摩擦和粘滞运动阻力而不易运动，使声能转化为热能而消耗掉。故性能良好的吸声材料要多孔，孔与孔之间互相贯通，并且贯通的孔洞要与外界连通，使声波能进入材料内部。
如对应1000赫兹声波，10cm厚的超细玻璃棉的吸声系数是0.87。
隔声
隔声所采用的方法是将噪声源封闭起来，使噪声控制在一个小的空间内，这种隔声结构称为隔声罩。在声波遇到屏蔽物时，由于界面特性阻抗的改变,水帘风机，入射声能的一部分被反射，一部分被吸收，一部分声能透进屏蔽物继续传播。材料的隔声性能可用透声系数来表示。透声系数越小，表示透进去的声能越少，材料的隔声性能越好。材料的隔声性能与隔声体的结构、性质和入射声波的频率有关。
消声
消声是将多孔吸声材料固定在气流通道内壁，或按一定方式固定在管道中，以达到削弱空气动力性噪声的目的，消声量一般可达到10—50分贝
11月26日，由宁夏天净集团与新疆金风科技股份有限公司合作研发的2.5兆瓦风机成功下线，这不仅填补了宁夏大功率风机设备制造业的空白，也标志着宁夏风机制造产业在技术和制造能力方面迈上一个新台阶。张毅、崔波、蔡国英、赵小平、洪梅香、贺满明等参加了下线仪式。
宁夏天净集团是一家从事清洁能源开发建设、风电设备制造、基础原材料生产、招标代理等业务的高科技企业，而新疆金风科技股份有限公司是国内历史最为悠久的风电设备研发及制造企业。这两家企业携手新能源战略合作，从2006年开始，联合在银川经济技术开发区建设风机制造基地，并逐步形成了1000套1.5兆瓦风机变浆和机舱系统的生产能力。今年4月，双方又瞄准2.5兆瓦风机的变浆和机舱系统，对基地进行升级扩能，宁夏天净集团投资4000万元，用半年时间完成了2.5兆瓦风机组装项目扩建工程，从而形成了年产1000套2.5兆瓦风机的能力。
当天下线的2.5兆瓦风机是当前国内外都居于领先水平的商业化产品，具有技术成熟，质量稳定等优势，标志着天净集团、金风科技在新能源装备制造业的合作再次结出硕果，特别是它的批量生产将很快取代现有的0.75兆瓦、1兆瓦和1.5兆瓦等三种机型，成为风机应用的主流产品。随着2.5兆瓦风机销售的增长，对于宁夏打造全国重要的风力发电设备制造基地，推动中西部地区风电产业发展必将产生重要的作用。
风机越建越多，却因为并网难，发电效率不高；风机设备越造越多，但并未掌握核心技术……专家提出：与其大上快上，不如放慢脚步，专心攻克关键技术，做强产业链各个环节
算上目前在各省区规划的8个千万千瓦级风电基地，加上规划外项目，至2020年我国风电累计装机容量有可能达到1.5亿至2亿千瓦——这意味着未来10年，风电装机容量平均每年新增1000多万千瓦。同时，我国已是风电设备制造大国，制造商多达80余家。
好消息？未必。在前不久落幕的北京国际风能大会上，来自科技部、工业与信息化部以及大学、科研院所的多位专家严肃发问：“风电，能否别跑得像风那样快？”专家们的观点是：与其大上快上，不如放慢脚步，专心攻克关键技术，做强产业链各个环节。
“一杆三叶”频出质量问题
“10年前，我根本没料到风电会发展到现在的规模。”西北工业大学、柏林工业大学旋转机械与风能装置测控研究所所长廖明夫教授说。
近5年来，我国风电装机容量连续翻番增长；到2009年底，总装机容量超过25800兆瓦，居全球第二，其中这一年里新增的装机容量就有13800兆瓦，今年预计将新增40000兆瓦。
“有人以为制造风机不过是‘一根杆子、三片叶子’，其实远不是这么回事。”廖教授解释，野外风沙大、环境温度变化悬殊和风的剧烈变动等等，对风机运行的影响比想象中复杂。
中国资源综合利用学会可再生能源专业委员会主任朱俊生说，我国风电设备制造已基本形成整机和零部件生产体系，关键零部件供应紧张局面有所改观，一些重要零部件还出现了过剩；“但产品仍有不少缺陷，控制失灵、整机倒塌、叶片断裂等事故都发生过。”
风机制造、风站建设“孤军突进”
“风电是一个产业链。现在，风机制造能力、装机容量在大步往前突进，但产业链上诸如电网改造、风场评估等重要环节，跟不上。”中国工程院院士、清华大学教授倪维斗说。多年前，他就开始了风电研究，认为这是最具发展潜力的可再生能源，但眼下却表态：“风电装机应适当放慢扩容脚步！”
自2005年开始，国家鼓励发展可再生能源。由于进入门槛较低而利润率颇高，各路人马纷纷抢进风机制造。
“风机造出来、竖起来了，也运转发电了，但现在至少三分之一的风电还并不进电网。我国每千瓦装机每年平均折合满负荷运行，只有1000小时多一点，与国外相差甚远。建设千万千瓦风电基地，却因受制于并网瓶颈而发挥作用不大，这不是浪费吗？”倪维斗院士告诉记者，我国一些地区风能非常丰富，但地处偏僻，离大量用电的区域很远——那里的风电是就地用还是并进大电网？诸如此类的关键问题，尚未作详细研究，风机却已拔地而起。
倪院士说，风站建设从勘察资源、测风、规划、布局，安装风机、并网，输送到终端用户，风机制造从齿轮箱、轴承、叶片到运行监控系统，还有储能设备等，是一条非常长的产业链；而且，产业链之外还有环节，如风电并网牵涉到电网改造，并上电网又需要诸多匹配设备……“如果不把所有环节都打通，也不做发电、并网、消纳等的全盘考虑，就急着竖起风机，那会造成多大的浪费！”他建议，应当以“发电量”作为风电发展的标尺，而不是“装机数量”。
“我们要养未来能生很多蛋的母鸡”
国家能源局中丹可再生能源项目政策研究员黄禾担忧，我国在风电领域欠缺自主创新能力和基础研发能力。
在丹麦、德国等国，新开发的风机设备必须长时间测试，在测试中不断研究和改进，同时为进一步的研发做积累；而我国，研发不仅薄弱，还不受重视，诸多制造商购买核心技术。在此次国际风能大会上，有国外专家指出，风电设备的现行技术难说还有几年的“生命期”，全新的技术很可能取而代之——到时再买？
“我国应该大力支持基础研究。”黄禾研究员告诉记者，丹麦早在上世纪70年代便成立了国家可再生能源实验室，开展风电等产业的相关基础研究；德国也在2000年建立了由经济部、环境部共同管理的能源研究机构。
“我们是风电制造大国，但远远不是设计与研发大国。”倪维斗院士表示，必须掌握关键技术和自主知识产权，建立整个风电发展产业链的科技支撑体系。“我们要养那种未来能生很多蛋的母鸡。无序竞争、依赖国外技术，不在自主创新上下功夫，只会遏制自家母鸡的成长！”
面对经济增长、减少能源消耗和环境保护的需要，风电近年来得到了广泛的应用与开发，已经成为越来越重要的战略性新兴产业。但是风电在能源总量中所占比重仍然偏低，据统计，2009年中国风力发电量总计269亿千瓦时，只占总销售量的0.7%。因此，在我国发展风电产业，提高其在发电总量中的比例，成为新能源业界当务之急。
合作开发适合中国市场风机
中国已经成为世界上最大的风机生产国和全球增长速度最快的风能市场。截至2009年底，中国风电装机容量已超过25GW，预计到2020年装机容量可达到120GW～150GW。这为国内风电设备厂商提供了广阔的发展空间。
风电是一个不断创新，快速发展的产业。在该领域，技术决定竞争力。中国可再生能源学会理事长石定寰表示，中国已成为风电产业发展最快的国家，但还不是风电强国。国内在很多技术层面，尤其是在核心技术的掌握上，与国外公司相比还有很大差距。“因此，我们一方面要加强自主研发，提高自主创新能力。另一方面，同时也是很重要的，就是要加大国际合作力度，通过国际间的合作进一步提高风电设备的质量。这种合作不仅局限于国外厂商在中国建设风机制造厂，更重要的是让他们建立研发中心。”石定寰说。
科技部高新司能源与交通处处长郑方能表示，近几年我国风电科技领域紧追国外步伐。国产1.5MW和2.0MW级风电机组已成为目前国内市场的主流机型。2.5MW和3,屋顶负压风机厂家.0MW机组已有小批量应用，3.6MW机组已有样机，5.0WM等更大的机组正在开发。他强调，为了缩短与国外公司的差距，国内风电企业要加强合作交流，共同推进风电行业更好更快地发展。
日前，风电巨头丹麦维斯塔斯公司宣布在中国成立研发中心。据了解，维斯塔斯中国技术研发中心是中国首座国际风能技术研发中心。该公司中国区总裁唐玛勒表示，维斯塔斯中国技术研发中心的远景计划是培养本土精英，开展包括高电压技术、空气动力学、材料研究、软件开发等领域在内的研发工作。“维斯塔斯中国技术研发中心预计在未来5年内累计投资5000万美元，科研人员总数将在两年内翻一番，到2012年将达到200名，且该中心95%的员工均为本土研发人员。”唐玛勒说。
科技创新增加风机容量
目前，我国在能源科技发展战略中已经把可再生能源技术作为重要的支持方向，风电技术是重点研发内容之一。中国风能协会副理事长施鹏飞分析说，从风能产业过去30年的发展看，其研发必须紧密结合市场的需求来做。这个需求就是提高效率、降低成本，也就是如何使风电的成本更接近常规能源的成本。
有关专家表示，“十二五”期间，我国将重点支持大规模陆上、海上风电机组及关键零部件设计及产业化技术，重点开发3MW～5MW级陆上风电机组和6MW～10MW海上风电机组，大型风电机组实现测试平台建设及测试技术研发，建立国际级大型风电技术传动链地面测试平台。
中国科学院工程热物理研究所徐建中院士认为，风机本身的大小是一个阶段性的概念。10年前500kW就是一个最经济的容量，现在可能2.5MW是一个最优的容量。“过两年如果我们在基础研究方面有所突破，就会促进整个风机制造技术的发展，那时候，风机最优的容量会更大一些。另外，如果风机安装技术不取得突破的话，也会严重制约风电产业的发展。”徐建中表示。
维斯塔斯技术研发业务单元总裁芬恩·马德森说，风机技术演进的曲线是不断向前发展的，也就是意味着每一兆瓦的安装成本和生产成本在不断下降，5年之内，度电成本会再降低50%。他进一步解释说，我们会看到面积更大的风轮，而且风机会进一步向智能化、轻量化方向发展。而新软件的使用，更高能效的设计,水帘降温生产厂家，传动链的改进都会推动度电成本的进一步下降。
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